Etapas para implementar la metodología 5S en tu planta

May 13, 2020

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5S es una metodología proveniente de Japón para una implementar una excelente organización en todo tipo de áreas de trabajo.

Conoce más sobre este sistema y sus fundamentos en este artículo.


Una metodología con la disciplina del sol naciente

Esta ideología se enfoca en la eficiencia, competitividad y supervivencia para crear un lugar de trabajo organizado y productivo. 5S crea un ambiente de trabajo que puede adaptarse a las necesidades de cada tarea y todos los niveles del organigrama: desde las oficinas de la alta gerencia hasta las estaciones de trabajo en la fábrica.

Si se sigue al pie de la letra esta metodología brinda grandes beneficios:

  • Mayor seguridad
  • Aumento de la productividad
  • Mayor satisfacción del personal
  • Menores gastos operativos
  • Mejor calidad de productos / servicios

Significado de cada “S”

Aunque originalmente fue pensado para su implementación en empresas de manufactura en el país del sol naciente, casi cualquier industria puede beneficiarse de este excelente modelo:

  • Laboratorios
  • Instalaciones de reparación
  • Oficinas corporativas

Los cinco pasos / pilares de 5S que respaldan la efectividad del sistema son:

  1. Seiri - Sort (Separar)
  2. Seiton - Set in Order / Straightening (Ordenar)
  3. Seiso - Shine / Systematic Cleaning (Limpiar)
  4. Seiketsu - Standardize (Estandarizar)
  5. Shitsuke - Sustain (Disciplina)

Conoce más sobre cómo implementar cada uno de ellos:

1.- Seiri - Sort (Separar)

Separar es el proceso de eliminar todos los elementos innecesarios para la operación actual en el área de trabajo, ayudando a evitar problemas como:

  • Almacenamiento de inventario innecesario y costoso
  • Peligros de seguridad derivados del desorden
  • Herramientas y materiales que bloquean o alentan la operación
  • Tiempo perdido buscando piezas, herramientas y productos

El objetivo es eliminar todas las herramientas, maquinaria y materiales innecesarios y crear un espacio libre de desorden. Esto permite un flujo de trabajo libre de distracciones.

Etiquetas rojas

Identificar piezas y herramientas innecesarias no siempre es una tarea fácil. Una herramienta efectiva que podemos utilizar para apoyarnos durante el proceso de clasificación son las etiquetas rojas. 

 Estos elementos ayudan a identificar los objetos que deben eliminarse del lugar de trabajo ya que las etiquetas cuentan con una fecha límite donde se indica que si la herramienta no ha sido utilizada se deberá eliminar.

Cuando el personal ve algún elemento sin utilidad práctica que deba eliminarse, debe colocar una etiqueta roja. Esto ayuda a que todos sepan que este debe ser evaluado para su posible eliminación.


2.- Seiton - Set in Order (Ordenar)

El objetivo de ordenar es crear una estrategia estandarizada para almacenar y recuperar herramientas y materiales.

El usuario debe planear de acuerdo a la frecuencia con la que accede a las herramientas / materiales y los procesos donde los utiliza.


  • Si los artículos se usan juntos, lo mejor será guardarlos juntos.
  • Organizar herramientas y materiales en el orden usual de uso.
  • Colocar los artículos de uso frecuente cerca del usuario.
  • Almacenar los elementos para que el usuario no tenga que estirarse o girar demasiado para acceder a ellos.

Algunas estrategias para lograr un orden perfecto son:

Tableros de herramientas

Este método crea un esquema visual de las herramientas para ubicar rápidamente su lugar de almacenamiento.

En tableros perforados y otros sistemas de herramientas colgantes, se suele colocar recortes pintados o de vinilo con siluetas detrás de esas herramientas. Los contornos de la herramienta de vinilo son sumamente fáciles de aplicar.

Tablero de Herramientas PERFO-2000


Marcas con líneas

Las líneas pintadas son muy útiles para marcar áreas de trabajo o ubicaciones para materias primas, productos terminados, envíos, etc.

Al marcar los límites de estas áreas, facilitamos que los empleados y visitantes tengan sentido del espacio. Esto ayuda a mantener las áreas de trabajo libres de desorden y mantiene los elementos en sus posiciones óptimas.

Aconsejamos el uso de cintas industriales para pisos sobre las líneas pintadas, ya que son más resistentes al tránsito de peatones y carretillas elevadoras y no requieren largos tiempos de secado. También son fáciles de limpiar y requieren poco mantenimiento. 


Etiquetas y señalamientos

Son la forma más fácil de identificar rápidamente y de forma visual la ubicación adecuada de equipos, herramientas y materiales.

  • Los cajones de herramientas se pueden etiquetar con su contenido para que los empleados puedan encontrar fácilmente lo que necesitan.
  • El piso se puede etiquetar para indicar dónde deben colocarse los botes de basura, maquinaria y otros equipos.
Gabinete con cajones GR-1000

Espuma de herramientas

Este recurso generalmente está disponible como parte de un kit con dos piezas de espuma en colores contrastantes. La espuma de color más brillante se coloca en el fondo del cajón. El usuario debe trazar los contornos de sus herramientas en la segunda pieza para cortarlos con un cuchillo de espuma. Posteriormente al colocar esa capa de espuma en su cajón, se mostrará el color más brillante debajo, haciendo que las herramientas faltantes resalten.

El uso de espuma para crear un sistema de organización de herramientas en cajones evita que las herramientas se pierdan. También ayuda a proteger las cajas de herramientas y los instrumentos contra posibles daños.

3.- Seiso - Shine (Limpiar)

Este paso implica eliminar toda la suciedad y mantener el área de trabajo limpia diariamente. Esto redunda en una mayor productividad, menores costos y reducciones en el índice de lesiones o averías en equipos. 

La limpieza es responsabilidad de todos, por lo que es vital transmitir a tu equipo que la suciedad y el caos no son permitibles.

Inspección y mantenimiento

Estandariza tus programas de limpieza para obtener mejores resultados y usa listas de verificación para una mayor consistencia. 

Cuando el personal realice su rutina diaria de limpieza, también debe inspeccionar las herramientas y la maquinaria: niveles de aceite, ajustes en correas, mangueras, tuercas y pernos, etc.


Carro porta herramientas K-5/A

4.- Seiketsu - Standardize (Estandarizar)

Esta etapa crea un sistema de tareas, procedimientos, cronogramas y listas de verificación para asegurar que cada paso de 5S se haga exactamente de la misma forma a diario.

Así se establece lo que cada empleado sabe lo que debe hacer, cuándo hacerlo y cómo hacerlo con ayuda de estos 3 pasos:

  1. Asegurarse de que cada empleado conozca sus responsabilidades
  2. Hacer que sean parte de su rutina diaria
  3. Realizar una evaluación periódica del cumplimiento

5.- Shitsuke - Sustain - Disciplina

Transmite al personal la motivación para seguir la metodología de cada paso en tiempo y forma.

Algunas sugerencias para mantener este programa funcionando son:

  • Asignar el tiempo para hacer cada tarea
  • Crear un sistema de recompensas para quienes se apeguen correctamente al proceso
  • Involucrar a todo el equipo
  • Visibilizar los esfuerzos y resultados

6.- La sexta S: Seguridad

Además de los 5 pilares que ya conocemos, algunos optan por agregar un sexto elemento: la seguridad. 

La seguridad desempeña un papel fundamental en cualquier empresa que busque contar con un entorno seguro implementando las siguientes prácticas:

  • Las etiquetas, letreros y otras marcas fáciles de entender contribuyen a crear un lugar de trabajo visual y seguro.
  • Capacitar a tu personal sobre qué hacer en caso de emergencia: pequeños incidentes como cortes y contusiones hasta heridas mortales e incendios.
  • Asegurarse de que los empleados tengan el equipo correcto: cascos, overoles, guantes y zapatos con punta de acero.
  • Capacitar al personal para usar el equipo correctamente: maquinaria pesada, montacargas y herramientas eléctricas.



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